随着年关将至，选冶厂在公司领导的大力支持下，通过多项技术革新、小改小革推动“大干四季度”竞赛活动的进行，为公司完成全年生产任务保驾护航。
活性炭再生炉烟尘回收填补粉炭回收漏洞
多年来，选冶厂一直十分重视粉炭回收工作，并取得了一定的成果。但是活性炭再生炉烟尘回收一直被人所忽视。经过多次取样化验发现，炭再生炉排出的烟尘品位平均在300g/t，而活性炭再生过程的炭损在3%左右，其中有很大一部分随烟尘排出，如果能将其回收，将进一步填补公司粉炭回收工艺漏洞，进一步提高选冶回收率。
10月8日，选冶厂领导小组在多次研究讨论后，终于确定了活性炭再生炉烟尘回收方法，即利用原闲置酸烟回收器，将烟尘回收进喷淋塔，经高压水喷淋沉降后打入板框压滤机过滤得产品。
10月15日，第一框滤饼成功卸下，标志着公司粉炭回收工艺又有了新突破。
活性炭再生炉烟尘回收工艺年预计可回收金金属500g。
“优胜劣汰”淘汰工艺中不合格活性炭，避免大批量换炭
选冶厂炭浸槽中活性炭使用寿命已经1年了，经多次活性炭粒度、强度分析表明，该批活性炭的强度已经达不到国家要求的98%的强度，造成18目以下的粒级偏多，容易引起粉炭的流失。全部更换新炭是过去的常规做法，这样一来会增加大量的活性炭购置成本，而且换炭过程中半个多月的金属平衡指标不稳定。
“优胜劣汰”是鑫达公司选冶厂研究总结活性炭粒级组成等多方面因素考虑后采用的阶段换炭方法。该方法是将再生后的活性炭经10目的圆筒筛筛分，低于10目的不合格炭装袋当粉炭处理，而大于10目的炭继续进入工艺，延长其使用年限，同时加入新炭补充粉炭量，经计算，换炭过程中剔除小于10目的活性炭15T，相比于整体更换130余吨活性炭，“优胜劣汰”更胜一筹。
持续优化工艺新做法：浓密回水静态吸附
2015年10月，集团公司杨振兴副总到鑫达公司进行选矿技术调研，对公司选矿工艺技术的新思路、新做法进行了肯定，对下一步工作的方向做出了重点指示，其中浓密回水静态吸附是重点工作之一。
经过多方调研和探讨以及实验室小型回水吸附试验的结果，最终确定回水炭吸附方案。方案利用旧8米浸出槽作为炭吸附槽，21米浓密机作为回水中转站，具体流程为24米浓密机溢流水经管路自流进6台8米炭吸附槽，经约4个小时吸附后经泵输送至21米浓密机，然后自流给入球磨工段。
为避免大量的洗炭水进入工艺影响氰化环境，选冶厂大胆在7#槽进行清水打磨，打磨后的水经尾矿150目筛网过滤后直径进入尾矿，避免了粉炭进入工艺。为避免活性炭在吸附槽中沉淀，选冶厂采取在吸附槽底部加入风管，并定时供风的方法，使活性炭在吸附槽中能有效移动均匀吸附。
团结一心，加班加点调整3000t/d系统
为确保完成全年产金任务，鑫达公司选冶厂上下一心，充分发扬了能吃辛苦、能打硬仗的团队作风，各车间加班加点为3000t/d新系统工艺调整努力。
选冶厂碎矿车间准备进一步缩小振动筛筛孔尺寸，由10*10mm缩小为8*10mm，多碎少磨为磨矿细度调整打下基础；磨浸车间积极进行流程考察，及时调整旋流器返砂比,保证磨矿产品细度90%（-200目）以上；在机电车间配合下积极进行3000t/d系统流程中存在的问题改造，增加浓密回水管路，保证用水正常；改造圆盘给料机，保证给料的稳定性；干排车间、碎矿车间抽派人手进行浓密回水炭吸附罐的清理改造。
每个车间都在紧锣密鼓的安排生产，厂长、主任、班长在指标调整正常之前没有休息，机电工人加班进行各种技术改造，“大干四季度”的浓厚氛围影响着每一个人。
降本增效工作常抓不懈，竞赛初期再添新成果
2015年，鑫达公司选冶厂降本增效工作取得了较大的成果。自LED灯带被用于车间，尤其是粉尘量大的车间照明的做法得到推广后，选冶厂又先后研制自动加球机用于球磨机自动加球作业，为降本增效工作夯实了基础。
磨浸车间对设计院设计的解吸电解工艺进行了技术改造，在不影响解吸电解效果的情况下，降低了解吸液配制时使用片碱数量，年可结余片碱用量15吨，结余成本5万余元。
碎矿车间、干排车间在技术组攻关组的组织下，利用醋酸的弱酸性，使用醋酸对内部结垢的圆锥破碎机冷却器、空压机冷却器进行浸泡清洗，彻底将散热板上的碳酸钙清除，使两台冷却器恢复使用，取得了良好的效果，年结余成本8万余元。
机电车间引进了等离子切割机用于日常维修工作，在提高工作效率和维修质量的同时，减少了氧气、乙炔气的使用，年可节约成本5万余元。
“安全生产放在第一位”是检验大干成果的唯一标准
稳中求进、稳中求安，选冶厂在“大干四季度”动员会上就要求全体员工把安全放在第一位，不可盲目蛮干。在各项技术改造的过程中，选冶厂领导亲自指挥，安全员现场落实，切实做到了没有安全漏洞，让安全为生产服务。(包头鑫达 范保建)